Nella maggior parte dell’industria italiana, che può essere definita per lo più manifatturiera, le attrezzature e gli impianti in pressione sono spesso considerati alla stregua di un semplice macchinario o se non addirittura inferiori. Questo tipo di sensibilità è dovuta principalmente al fatto che tali attrezzature non trattano solitamente il “prodotto” vero e proprio realizzato nell’industria, ma sono a servizio delle macchine che lo realizzano o dell’intero stabilimento produttivo. Proprio questa visione semplicemente “funzionale” ha relegato le attrezzature in pressione nel mondo delle attrezzature di servizio che comunemente risultano essere quelle oggetto di minor attenzione.

D’altra parte, i continui sviluppi ed evoluzioni normative hanno creato un quadro legislativo particolarmente composito che scoraggia e mette in difficoltà le aziende nell’affrontare con sistematicità l’espletamento degli obblighi di legge previsto per l’esercizio di queste attrezzature di lavoro.

Questo articolo si propone di illustrare un caso di studio relativo ad un importante azienda metalmeccanica: la Leonardo Company S.p.A., che a partire dal 2018 ha messo in campo un significativo sforzo per lo sviluppo di un progetto pilota nello stabilimento di Foggia, afferente alla Divisone Aerostrutture, finalizzato messa a punto di un piano dei controlli delle attrezzature a pressione presenti nel sito produttivo.

Il progetto nasce da una evoluzione della visione del management interno che, nel corso del tempo ha sviluppato la necessaria sensibilità verso questo aspetto della sicurezza sui luoghi di lavoro, ciò ha permesso di avviare importanti investimenti volti prima a recuperare la piena compliance e poi a garantirne il mantenimento nel corso del tempo.